Su frío nunca se apaga. Su mayor costo eléctrico, su mejor inversión solar.

El grueso lo llevan los compresores de refrigeración, que operan las 24 horas los 365 días para sostener las cámaras. Sobre esa base se montan los consumos de temporada: túneles de congelado y de prefrío, con arranques simultáneos de alta potencia; ventiladores de evaporador dentro de cada cámara; generadores y equipos de atmósfera controlada en fruta de guarda larga; líneas de calibrado, embalaje y paletizado durante la jornada de packing; y cámaras de premadurado donde corresponde. La diferencia con casi cualquier otro rubro es que aquí no hay franja horaria de apagado: hay una carga base continua de noche y un peak diurno-estacional encima.

Al superar la potencia que soporta baja tensión, la planta pasa a Alta Tensión: AT2, AT3 o AT4 en operaciones medianas y grandes, y BT3 o BT4 en las más chicas. Todas incluyen cargo por demanda, es decir, se paga por los kW máximos exigidos a la red además de los kWh. En una planta de frío ese peak lo genera el arranque simultáneo de compresores y túneles, y el cargo por potencia puede representar entre el 30% y el 50% de la cuenta. Las boletas del rubro van de unos $3.000.000 a más de $40.000.000 mensuales, lo que convierte a la energía en uno de los mayores costos operativos por kilo procesado o almacenado.

Primero se mide: se instala un registrador de curva de carga durante un período representativo de la operación para ver la forma, duración y horario real de cada peak. Con esos datos se calcula cuánta potencia en kW y cuánta energía en kWh debe entregar la batería para llevar la demanda leída al umbral objetivo, y se dimensiona el solar para autoconsumo y recarga. Si el peak de la planta cae al mediodía, a veces basta el solar; si se dispara al amanecer o en turno de noche, el solar deja el cargo por potencia casi intacto y la batería es la que resuelve.

El respaldo BESS (Huawei LUNA2000 o BYD, 10 años de garantía) se dimensiona para sostener las cámaras críticas durante una interrupción, evitando pérdida de producto y rechazo de lotes de exportación. A diferencia de un grupo electrógeno, no depende de tener diésel disponible ni de que el equipo parta: es energía propia ya almacenada, que además se usa a diario para recortar demanda. El solar suma confiabilidad a la planta, no riesgo.

El rango habitual va desde unos 30 kWp en una planta mediana hasta varios cientos de kWp en un frigorífico o packing grande. Los precios de referencia son $690 por Wp en sistemas de 30 a 100 kWp y $650 por Wp en 100 a 300 kWp. La regla rápida de dimensionamiento es inversión ≈ boleta mensual × 65, apuntando a cubrir entre el 85% y el 95% del consumo anual. Sobre 12 kWp el sistema paga 19% de IVA recuperable como crédito fiscal, y accede a depreciación acelerada del 100% el primer año, con ahorro tributario cercano al 27% de la base depreciable. La propuesta formal se calcula sobre boleta y curva de carga reales.

El autoconsumo con inyección de excedentes se rige por la Ley 20.571, modificada por la Ley 21.118 (Net Billing), con un tope de 300 kW por empalme; el marco vigente incluye el D.S. N° 5T/2024, el D.S. N° 24T/2025 y las Res. Ex. N° 722/2025 y N° 780/2025. La instalación se declara ante la SEC mediante el formulario TE4 y se coordina con la distribuidora vía F6 para el medidor bidireccional, con equipos certificados IEC 61215 e IEC 62109. Cuando la planta requiere más potencia que ese tope, el proyecto se estructura como PMGD bajo el D.S. 88/2020 y la Ley 20.571, esquema viable desde unos 200 kW. Los compradores de exportación añaden exigencias comerciales de huella de carbono y esquemas de inocuidad tipo HACCP, que no son normativa eléctrica pero sí condicionan el proyecto.